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一、精益生产管理的概念
    根据百科的记载,精益生产(Lean Production),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
    包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展,促使了精益生产理论和生产管理体系的产生,该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进(流程再造)、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理(产品概念设计,产品开发,生产线设计,工作台设计,作业方法设计和改进)、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同,其特色是“多品种”,“小批量”。
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    首先不同的企业在行业特点上不尽相同,就拿流程行业和离散行业来说,流程行业,比如化工,医药,金属等,一般偏好设备管理,如TPMTotal Productive Maintenance,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备,这些设备的状况极大的影响着产品的质量;而离散行业,比如机械,电子等,LAYOUT,生产线的排布,以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素,因此离散行业注重标准化,JITJust In Time),看板以及零库存。
既然精益管理脱胎于丰田的TPSToyota Production System)那么丰田的生产方式有什么精髓之处呢这里我们介绍TPS里面的两大支柱
1、Just In time(及时制)
    JIT用一句简单的话描述出来就是用最少的必要资源可以生产运送正确数量的零件。注意,这里指的是正确数量而不是最大数量。可能有不少人追求的是可以消耗掉最少的资源可以生产最大数量的产品。但是这种生产模式会消耗掉十分巨大的库存空间,使得产品库存堆积。一些企业正是通过这种过量生产的方法来防止可能出现的生产线停产的风险。但是丰田却使用JIT的方法通过减少库存从而强行提高了对于在解决在生产时出现的问题反应速度和处理速度,这样一来当生产的某一个环节出现错误时他们就可以及时的处理和改正错误。但是这种方式也确实存在很大的断线风险。
2、Jidoka:自动化(日语自动化发音为Jidoka
    Build in quality所有的生产都是建立在质量的基础上,我们在保证当产品进入库存的时候永远都是合格的产品,而不是等到发现问题是库存已经堆积如山。有一个小故事说所有丰田生产线的所有工人都有权利暂停整条生产线。即使是有一个工人的螺丝没有拧紧他也可以暂停整条生产线,让所有人都等着他把螺丝拧紧......虽说只是一个关于丰田的小故事但是也生动的体现了丰田Build in quality的理念。但是在现在的生产线中“自动化”已经成为主力方式了。丰田的自动化生产线可以在生产过程出现问题的时候自动发现并关闭,这种直接停机的功能也可以防止坏件进入库存从而进入供应链下流。当整个生产设备可以自动分析出生产故障时就可以将人抽离出来干另外的事情。这样做就可以大量节约人力成本。
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这是一张来自丰田TPS(Toyota Production System 丰田精益管理手册)的一张图片。从图片里我们可以直观地看出在整个丰田精益管理的这样一个房子里JITJidoka承担了最重要的支柱的角色。而地基是由稳定化来表现,在地基上面是标准化和标准化生产,最后才可以达到高质量,低价格,最快生产的目标。
二、精益生产的作用
    介绍完了精益生产的前世,那么在当代的各种企业中精益生产大概有哪些作用?
1、顾客需求才生产
    在需要的时候,仅按所需要的数量生产,生产与销售是同步的。也就是说,按照销售的速度来进行生产,这样就可以保持物流的平衡,任何过早或过晚的生产都会造成损失。
2、标准化与工作的创新
    标准化的作用是不言而喻的,但标准化并不是一种限制和束缚,而是将公司中最优秀的做法固定下来,使得不同的人来做都可以做得最好,发挥最大成效和效率。而且,标准化也不是僵化、一成不变的,标准需要不断地创新和改进。
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3、尊重员工,给员工授权
    尊重员工就是要尊重其智慧和能力,给他们提供充分发挥聪明才智的舞台,为公司也为自己做得更好。员工实行自主管理,在组织的职责范围内自行其是,不必担心因工作上的失误而受到惩罚,出错一定有其内在的原因,只要找到原因施以对策,下次就不会出现了。所以说,精益的公司雇佣的是“一整个人”,不精益的公司只雇佣了员工的“一双手”。
4、满足顾客需要
    满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度,为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。公司要以实际行动来实践,尽管产品供不应求,在一切准备工作就绪以前,从不盲目扩大规模,保持稳健务实的作风,以赢得顾客的尊敬。
5、精益供应链
    在精益公司中,供应商是公司长期运营的宝贵财富,是外部合伙人,他们信息共享,风险与利益共担,一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是,很多国内公司在实施精益生产咨询时,与这种精益理念背道而驰,为了达到“零库存”的目标,将库存全部推到了供应商那里,弄得供应商怨声载道你的库存倒是减少了,而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造,只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方,是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时,你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗?到头来受损的还是你自己。
6、“自我反省”和“现地现物”
    “自我反省”的目的是要找出自己的错误,不断地自我改进。当错误发生时,并不责罚个人,而是采取改正行动,并在公司内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内公司动不动就罚款的做法是完全不同的——绝大部分问题是由于制度流程本身造成的,惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题,对于问题的解决没有任何帮助。
7、团队工作
    在实行了精益生产的公司中,灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式,有时候同一个人同时分属于不同的团队,负责完成不同的任务,团队的力量是很强大的呢。一个公司光靠老板和领导是不行的呢,一定要有自己强有力的团队。
三、精益生产能为企业带来的优势
与大量生产方式相比,日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面:
1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统,还是工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2
2、新产品开发周期—最低可减至l/22/3
3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10
4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2
5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4
精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义。精益生产的核心,即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想,对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

四、精益生产的部分操作

1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业,按需求生产,现场需要多少就送多少材料,防止库存异常。

2、单件流JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。看板比较直接,且有目共睹,容易管理。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。库存多会给我们的盘点带来一定的困扰,我们需要按需匹配。
5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现5S管理,更重要工作安全分析,安全生产管理。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。用数据体现出浪费和效益的关系,一目了然,清清楚楚。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要,现场规划也很重要。省时省力最好。做到事半功倍才可。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一
10、持续改善(Kaizen)当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。

总结下来就是“减少浪费,提高质量,提高效率”

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